Объектом стандартизации являются характеристики и технологические нормы и правила для бетонных стеновых блоков на плотных и легких заполнителях.

Национальный стандарт ГОСТ Р ЕН 771-3- гармонизирован с Европейским региональным стандартом ЕN 771-3:2011 под общим названием «Подробное описание элементов каменной кладки. Часть 3 «Бетонные стеновые блоки на плотных и пористых заполнителях» с целью придания ему статуса национального стандарта Российской Федерации путем публикации и обсуждения идентичного текста. Противоречащие национальные стандарты должны быть изъяты из пользования.

Европейский региональный стандарт ЕN 771-3:2011 был подготовлен и согласован со стандартами ЕС Техническим комитетом CEN/TC 125 «Каменная кладка». Секретариат Европейского технического комитета находится в институте стандартов Великобритании.

Согласно внутренним правилам CEN/CENELEX после вступления в Европейскую ассоциацию свободной торговли (ВТО) Россия должна выполнять требования

Графитированные электроды являются важным элементом электродуговых печей при производстве стали и сплавов. Они являются расходуемыми токоподводами линии высокого напряжения, позволяющими разжечь и поддерживать горение дуги между торцами электродов и металлом, и в определенной степени лимитируют производительность электропечных агрегатов.

Производство графитированных электродов относится к числу энергоемких, продолжительных и экологически небезопасных технологий. В качестве сырья для их производства используются нефтяные коксы, в том числе производимые из высококачественной малосернистой нефти. В связи с этим проблема снижения расхода электродов, работающих в условиях повышенных температур, окисляющей среды и значительных динамических нагрузок, приобретает все большую актуальность.

Современная модернизация электросталеплавильного производства путем интенсификация плавления лома в электрических печах с использованием мощных трансформаторов и внедрение внепечной

...

Настоящий стандарт распространяется на сырые и прокаленные коксы, используемые в производстве электродов для производства алюминия, и устанавливает метод определения насыпной плотности после виброуплотнения.

Насыпная плотность зависит от размера, формы и пористости зерен кокса. Для образцов с аналогичными размерами и формы зерна сравнение действительной и насыпной плотности после виброуплотнения позволяет оценить их пористость. Пористость кокса – важный параметр качества кокса, который влияет на качество углеродных электродов, используемых в производстве алюминия.

Настоящий стандарт распространяется на прокаленные коксы, используемые в углеродных материалах для производства алюминия, и устанавливает метод определения содержания остаточного водорода.

Сырой кокс прокаливают до такой степени, чтобы его можно было использовать в производстве для изготовления анодов. Критерием степени прокалки является содержание остаточного водорода.

Метод применим только для материалов, имеющих содержание остаточного водорода менее 1 % (m/m).

П р и м е ч а н и е – При концентрациях менее 1 % (м/м) водород в основном находится в конденсированных ароматических кольцах и в меньшей степени в алифатических звеньях.

Настоящий стандарт распространяется на прокаленные коксы, используемые в углеродных материалах для производства алюминия, и устанавливает метод определения прочности зерен с использованием лабораторной вибрационной мельницы, заполненной стальными шариками.

Прокаленный кокс с низкой механической прочностью может разрушаться в процессе смешивания. Нестабильность размеров зерен кокса приводит к ухудшению качества обожженных блоков.

Настоящий стандарт распространяется на прокаленные коксы, используемые в электродных углеродных материалах для производства алюминия, и устанавливает метод определения удельного электрического сопротивления частиц прокаленного или графитированного углерода.

Измерение удельного электрического сопротивления позволяет оценить степень прокалки кокса. В общем случае более прокаленный кокс будет иметь более низкое удельное сопротивление, если другие параметры, такие как размер частиц, одинаковы.

Электрическое сопротивление коксовых частиц определяет электрическое сопротивление изготавливаемых углеродных материалов.

Значение эквивалентной температуры используется для определения уровня обжига отдельных анодов или катодов и расчета общего уровня обжига и распределения тепла в печах обжига любого типа, используемых для обжига анодов или катодов для производства алюминия.

Значение эквивалентной температуры может быть использовано для отслеживания и сопоставления уровня обжига лабораторных испытуемых образцов.

Эксплуатационные характеристики анодов в электролизерах в определенной мере зависят от значения их газопроницаемости. Более высокая газопроницаемость приводит к агрессивному воздействию воздуха и диоксида углерода СО₂, что приводит к повышенному расходу анодов.

Расширение/усадка в процессе обжига набивных подовых масс, используемых в производстве алюминия, является важной характеристикой, поскольку повышенная усадка может привести к трещинам в обожженной массе, служащей элементом подины электролизера для производства алюминия. Через трещины могут вытекать жидкий алюминий и/или жидкий электролит, распространяясь до тепловой изоляции под подиной и разрушая эти керамические материалы и, таким образом, вызывая отключение электролизера.

Подовые массы изменяют фазу с пластичной на непластичную в интервале температур от 400 °C до 600 °C (от 200 °C до 300 °C для связующих смол). Величина структурной усадки подовой массы, которая происходит в интервале между температурой, при которой масса становится непластичной, и рабочей температурой (950°C) является важным фактором, характеризующей эксплуатационную стойкость.

В диапазоне вязкости за счет оседания массы происходит и её кажущаяся усадка.

Настоящий стандарт распространяется на подовые массы, используемые при производстве алюминия и описывает метод приготовления обожженных образцов для испытания, включая процедуру обжига (скорость нагревания и время выдержки) и определение потерь при обжиге (относительная убыль массы).

Обожженные образцы подовой массы после соответствующей подготовки используют для определения свойств после обжига, например, кажущейся плотности, прочности на сжатие и пористости.