Объектом стандартизации является методика определения непищевых красителей, который используются в фальсификации пищевых продуктов (в частности специализированных и БАД к пище). Определяемые непищевые красители должны отсутствовать в пищевой продукции, они являются токсичными веществами. Метод основан на использовании разделения методом жидкостной хроматографии с детектированием и идентификацией веществ способом УФ-спктрофотометрии с подтверждением методом масс-спектрометрии.

Сущность метода основана на разделении смесей разнообразных веществ, растворимых в органических полярных растворителях; по мере движения по хроматографической колонке разделяемая смесь многократно распределяется между неподвижной фазой – сорбентом и подвижной фазой – растворителем (смесью растворителей). Компоненты смеси селективно задерживаются неподвижной фазой. Таким образом, происходит их разделение, при этом выходящие из колонки вещества регистрируются детектором.

Цель разработки

В

Объектом стандартизации является никель (II) сернокислый 7- водный, представляющий собой кристаллы изумрудно-зеленого цвета.

Требования к безопасности никеля (II) сернокислого указаны в разделе 4, качеству – в 3.2.1, маркировке и упаковке – 3.3 и 3.4 соответственно.

Приведены табличные данные физико-химических показателей.

В стандарте сформулированы технические требования, обеспечивающие получение качественной и безопасной для использования продукции: никель (II) сернокислый 7-водный в соответствии с нормами для квалификаций «химически чистый (х.ч.)», «чистый для анализа (ч.д.а.), «чистый (ч.)».

Графитированные электроды являются важным элементом электродуговых печей при производстве стали и сплавов. Они являются расходуемыми токоподводами линии высокого напряжения, позволяющими разжечь и поддерживать горение дуги между торцами электродов и металлом, и в определенной степени лимитируют производительность электропечных агрегатов.

Производство графитированных электродов относится к числу энергоемких, продолжительных и экологически небезопасных технологий. В качестве сырья для их производства используются нефтяные коксы, в том числе производимые из высококачественной малосернистой нефти. В связи с этим проблема снижения расхода электродов, работающих в условиях повышенных температур, окисляющей среды и значительных динамических нагрузок, приобретает все большую актуальность.

Современная модернизация электросталеплавильного производства путем интенсификация плавления лома в электрических печах с использованием мощных трансформаторов и внедрение внепечной

...

Настоящий стандарт распространяется на сырые и прокаленные коксы, используемые в производстве электродов для производства алюминия, и устанавливает метод определения насыпной плотности после виброуплотнения.

Насыпная плотность зависит от размера, формы и пористости зерен кокса. Для образцов с аналогичными размерами и формы зерна сравнение действительной и насыпной плотности после виброуплотнения позволяет оценить их пористость. Пористость кокса – важный параметр качества кокса, который влияет на качество углеродных электродов, используемых в производстве алюминия.

Настоящий стандарт распространяется на прокаленные коксы, используемые в углеродных материалах для производства алюминия, и устанавливает метод определения содержания остаточного водорода.

Сырой кокс прокаливают до такой степени, чтобы его можно было использовать в производстве для изготовления анодов. Критерием степени прокалки является содержание остаточного водорода.

Метод применим только для материалов, имеющих содержание остаточного водорода менее 1 % (m/m).

П р и м е ч а н и е – При концентрациях менее 1 % (м/м) водород в основном находится в конденсированных ароматических кольцах и в меньшей степени в алифатических звеньях.

Настоящий стандарт распространяется на прокаленные коксы, используемые в углеродных материалах для производства алюминия, и устанавливает метод определения прочности зерен с использованием лабораторной вибрационной мельницы, заполненной стальными шариками.

Прокаленный кокс с низкой механической прочностью может разрушаться в процессе смешивания. Нестабильность размеров зерен кокса приводит к ухудшению качества обожженных блоков.

Настоящий стандарт распространяется на прокаленные коксы, используемые в электродных углеродных материалах для производства алюминия, и устанавливает метод определения удельного электрического сопротивления частиц прокаленного или графитированного углерода.

Измерение удельного электрического сопротивления позволяет оценить степень прокалки кокса. В общем случае более прокаленный кокс будет иметь более низкое удельное сопротивление, если другие параметры, такие как размер частиц, одинаковы.

Электрическое сопротивление коксовых частиц определяет электрическое сопротивление изготавливаемых углеродных материалов.

Значение эквивалентной температуры используется для определения уровня обжига отдельных анодов или катодов и расчета общего уровня обжига и распределения тепла в печах обжига любого типа, используемых для обжига анодов или катодов для производства алюминия.

Значение эквивалентной температуры может быть использовано для отслеживания и сопоставления уровня обжига лабораторных испытуемых образцов.

Эксплуатационные характеристики анодов в электролизерах в определенной мере зависят от значения их газопроницаемости. Более высокая газопроницаемость приводит к агрессивному воздействию воздуха и диоксида углерода СО₂, что приводит к повышенному расходу анодов.

Расширение/усадка в процессе обжига набивных подовых масс, используемых в производстве алюминия, является важной характеристикой, поскольку повышенная усадка может привести к трещинам в обожженной массе, служащей элементом подины электролизера для производства алюминия. Через трещины могут вытекать жидкий алюминий и/или жидкий электролит, распространяясь до тепловой изоляции под подиной и разрушая эти керамические материалы и, таким образом, вызывая отключение электролизера.

Подовые массы изменяют фазу с пластичной на непластичную в интервале температур от 400 °C до 600 °C (от 200 °C до 300 °C для связующих смол). Величина структурной усадки подовой массы, которая происходит в интервале между температурой, при которой масса становится непластичной, и рабочей температурой (950°C) является важным фактором, характеризующей эксплуатационную стойкость.

В диапазоне вязкости за счет оседания массы происходит и её кажущаяся усадка.